RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae.org
Garantia de funcionamiento.
La fiabilidad es característica de la función atribuida a un sistema. El conocimiento de su arquitectura material es a menudo insuficiente y se deben utilizar métodos de análisis funcional.
La noción de disponibilidad se ilustra muy bien con el símil de un vehículo. Un coche debe funcionar al instante de su necesidad, su historia importa poco. La disponibilidad mide esta aptitud de funcionar en un instante dado.
Definición: La disponibilidad es la probabilidad que algo pueda cumplir una función requerida, en las condiciones determinadas, en un instante dado t, suponiendo que el suministro de los medios externos necesarios está asegurado.
Esta definición de la CEI es igual a la de la fiabilidad pero con la diferencia fundamental en el aspecto temporal, una se refiere a un período de tiempo y la otra a un instante dado.
En un sistema reparable, el funcionamiento al instante t no supone, forzosamente el funcionamiento durante [0,t]. Esta es la diferencia fundamental con respecto la fiabilidad.
Podemos trazar la curva de la disponibilidad en función del tiempo, de un elemento reparable con las funciones exponenciales para los desfallecimientos y las reparaciones.
Podemos constatar que la disponibilidad tiende a un valor límite. Este valor límite es una punta de tiempo que corresponde aproximadamente, al tiempo de reparación. La fiabilidad tiene siempre un limite, puesto que la Disponibilidad de los sistemas no son eternos.
Volvemos sobre el ejemplo del coche. Dos tipos de vehículos llevan problemas de disponibilidad:
los que están a menudo en avería y los que raramente tienen averías, pero pasan largos tiempos en los garajes antes de ser reparados.
La fiabilidad participa entonces en la disponibilidad por la aptitud a ser reparado rápidamente, esto es también importante, es la mantenibilidad.
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GARANTÍA DE FUNCIONAMIENTO.
